Qualitätssicherung

Wir kontrollieren die Qualitätskontrolle des gesamten Herstellungsprozesses von Landmaschinenteilen streng, um sicherzustellen, dass jedes Produkt präzise und zuverlässig ist und Ihnen eine fehlerfreie Langlebigkeitsgarantie bieten kann.

Qualitätsprüfungsprozess

Wareneingangsprüfung

- Werkstoffprüfung: Spektrumanalysator (Direktablese-Spektrometer) zur Bestimmung der chemischen Zusammensetzung von Stahl und Gusseisen (z. B. Kohlenstoff-, Silizium- und Mangangehalt). Prüfung der mechanischen Eigenschaften: Zugprüfmaschine zur Bestimmung von Zugfestigkeit und Streckgrenze; Kerbschlagprüfmaschine zur Bestimmung der Zähigkeit (für Zahnräder und Wellenteile).

- Mechanische Leistungsprüfung: Zugprüfmaschine zur Prüfung der Zugfestigkeit und Streckgrenze; Schlagprüfmaschine zur Ermittlung der Zähigkeit (anwendbar auf Zahnräder, Wellenteile).

Prüfung des Bearbeitungsprozesses

Maß- und Formtoleranzen:

- Nach der Grobbearbeitung: Mit Messschieber und Mikrometer wird das Rohlingsmaß überprüft.

- Nach der Fertigstellung: Koordinatenmessmaschine (KMM) zur Überprüfung der Genauigkeit komplexer Oberflächen und Bohrungen; Pneumatisches Messgerät zur Ermittlung des Durchmessers von Innenbohrungen.

- Oberflächenqualität: Rauheitsmessgerät (Ra-Wert-Erkennung), optischer Projektor zur Beobachtung mikroskopischer Kratzer.

Wärmebehandlung und Oberflächenbehandlungsprüfung

Härteprüfung:

- Rockwell-Härteprüfgerät (HRC): oberflächengehärtete Teile (z. B. Zahnradzahnflächen).

- Brinell-Härteprüfgerät (HBW): gehärtete Wellenteile.

- Dicke der Aufkohlungs-/Nitrierschicht, ermittelt mit Hilfe eines Metallmikroskops (hierfür ist das Schneiden der Probe erforderlich).

- Haftung der Beschichtung: Kratzmethode zur Prüfung der Haftfestigkeit von Plattierungs- oder Beschichtungsschichten.

End- und Werksinspektion

Funktionstest:

- Zahneingriffsprüfung: Geräuschentwicklung, Getriebewirkungsgrad auf einem Spezialprüfstand.

- Dichtheitsprüfung: Pneumatische/hydraulische Prüfung (z. B. Hydraulikventilblock).

Zerstörungsfreie Prüfung:

Magnetpulverprüfung: Erkennt Oberflächenrisse (bei Gusseisenteilen).

Ultraschall-Fehlererkennung: Erkennung von innerer Porosität und Einschlüssen (z. B. in großen Gussteilen).

Röntgenprüfung: Komplexe Strukturen mit inneren Defekten (z. B. Schweißnähte).

Verpackung und Rückverfolgbarkeit

- Korrosionsbeständigkeitstest: Die Salzsprühnebelprüfmaschine simuliert die Korrosion durch die Umgebung (48-96 Stunden).

- Rückverfolgbarkeit per QR-Code: Erfassung von Testdaten und Produktionschargen zur Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit.

Wichtige Testgeräte und Werkzeuge

Erkennungselemente	Ausrüstung/Werkzeuge	Anwendungsbeispiel
Maßgenauigkeit	Koordinatenmessmaschine, digitaler Messschieber	Zahnteilung, Wellenaußendurchmesser
Oberflächenrauheit	Rauheitsmessgeräte, Vergleichsblöcke	Hydraulikzylinderwände, Lagersitzflächen
Härte	Rockwell/Brinell/Vickers	Gehärtete Zahnräder, vergütete Antriebswellen
Materialzusammensetzung	Direktablesendespektrometer, Kohlenstoff- und Schwefelanalysator	Überprüfung des Chromgehalts in 40Cr-Stahl
Interne Defekte	Ultraschall-Fehlerdetektoren, Röntgengeräte	Porosität in Gussteilen, nicht verschmolzene Schweißnähte
Metallographische Organisation	Metallographisches Mikroskop, Probenschneider	Sphäroidisierungsrate von Gusseisen, Mikrostruktur der aufgekohlten Schicht

Gemeinsame Teststandards

1. Internationale/nationale Standards

- Maßtoleranzen: ISO 2768 (allgemeine Toleranzen), GB/T 1804 (nicht spezifizierte Toleranzen).

- Härtestandard: ISO 6508 (Rockwell-Härte), ASTM E10 (Brinell-Härte).

- Zerstörungsfreie Prüfung: ISO 9712 (Personenqualifizierung), GB/T 9443 (Magnetpulverprüfung von Stahlgussteilen).

2. Branchenspezifische Anforderungen

- Getriebegenauigkeit: AGMA 2000 (Standard der American Gear Manufacturers Association).

- Schweißqualität: AWS D1.1 (Standard der American Welding Society).

Typische Prüfpunkte für Bauteile

1. Getriebeteile

-Prüfpunkte: Zahnformfehler (Evolvente), Zahnabweichung, Zahnoberflächenhärte (HRC 58-62), Tiefe der Aufkohlungsschicht (0,8-1,2 mm).

-Ausrüstung: Zahnradmesszentrum, Härteprüfgerät, metallurgisches Mikroskop.

2. Wellenteile

- Prüfpunkte: Rundlaufgenauigkeit (≤0,02 mm), Symmetrie der Keilnut, Oberflächenrauheit (Ra≤1,6 μm), Anlasshärte (HB 220-250).

- Ausrüstung: Polarimeter, Koordinatenmessgerät, Magnetpulverprüfgerät.

3. Gehäuseteile

- Prüfpunkte: Koaxialität des Lochsystems (≤Φ0,05mm), Ebenheit (0,1mm/m), Rauheit der Dichtfläche (Ra≤3,2μm).

- Ausrüstung: pneumatisches Messgerät, Laser-Tracking-Instrument.

Empfehlungen zur Optimierung von Qualitätstests

1. Automatisierte Inspektion: Einführung eines maschinellen Bildverarbeitungssystems (z. B. KI-Bildverarbeitung zur Erkennung von Oberflächenfehlern).

2. Datenmanagement: Die Inspektionsdaten werden über das MES-System integriert, um die Qualifizierungsrate in Echtzeit zu überwachen.

3. Personalschulung: Regelmäßige Überprüfung der Qualifikation des NDT-Personals (UT/MT/PT).

4. Umweltkontrolle: Konstanttemperaturlabor (20±1℃) zur Gewährleistung präziser Messgenauigkeit.

Häufige Probleme und Lösungen

Problem	Ursachenanalyse	Lösung
Ungleichmäßige Härte der Zahnflanke	Uneinheitliche Abschreckgeschwindigkeit	Optimierung des Kühlmedium-Zirkulationssystems
Biegeverformung von Wellenteilen	Unzureichende Stressfreisetzung durch Wärmebehandlung	Hinzufügung eines Spannungsarmglühprozesses
Innere Porosität im Guss	Zu niedrige Temperatur oder mangelhafte Belüftung beim Gießen	Werkzeugkonstruktion verbessern, Steigrohre erhöhen

Durch strenge Qualitätsprüfungen können die Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Sicherheit von Landmaschinenteilen deutlich verbessert und die Ausfallrate bei Feldeinsätzen reduziert werden.

Wir werden gezielte Inspektionsprogramme in Abstimmung mit den Produkteigenschaften entwickeln und unsere Prozesse kontinuierlich optimieren.